摘要： 磨機隔倉板不但分隔研磨體，還具備控制物料通過量的功能，合理的結構決定過料能力；通過優化隔倉板結構，實施磨內合理分倉，使各倉球料比趨于更合理，球徑針對性強，粉磨效率提高，可實現增產、節電。

關鍵詞： 單層不堵塞隔倉板  過料能力  球料比  通風均勻性

1、引言

磨機隔倉板的主要作用是分隔研磨體，使磨內不同直徑的鋼球分開，以適應物料粉磨過程中粗粒級用大球、細粒級用小球的合理原則。同時卡住粗顆粒，防止它從前倉竄向后倉。一旦過粗顆粒跑到后倉，因后倉沒有大球，無法粉碎而將跑粗，影響產、質量。磨機隔倉板必須具備控制物料流速和有利于磨內通風的功能。然而在實際應用中,球磨機的隔倉板設計沒有得到充分重視, 控制物料流速和磨內通風的功能不能正常發揮,造成粉磨效率低下。通過對隔倉板的優化設計，控制合理的物料流速,控制合適的物料通過量，強化均勻通風性能，增加磨內倉數，使研磨體針對物料粒徑分段粉磨，從而大幅提高粉磨效率，提高系統產量。中材亨達水泥公司通過隔倉板的改進，提高了系統產量、降低了粉磨系統電耗。

2、原系統概況

中材（云浮）亨達公司有四臺φ4.2X14.5m水泥磨，水泥磨系統為輥壓機聯合粉磨系統。其中1#、2#、磨為圈流工藝，主要生產P.O42.5R水泥，3#、4#磨為開流工藝，主要生產P.Ⅰ和P.Ⅱ硅酸鹽水泥。原系統中輥壓機為半終粉磨設計，但由于半終粉磨工藝成品水泥需水量較大，影響水泥性能,將其改為聯合粉磨工藝，即動態選粉機成品和粗粉全部進入磨機粉磨。系統主要配置見表1：

表1     設備主要配置表

工藝流程見下圖

 物料配比和產量見表2、 表3：

表2   物料配比（%）

表3   不同品種水泥產量、質量

3、系統中磨機存在問題

系統中磨機為兩倉磨，一倉有效長度為3.38m，二倉有效長度為10.6m。采用用雙層篩分隔倉板，隔倉板二倉端為盲板結構。二倉內使用雙曲面分級襯板。一倉內使用直徑Φ40mm、Φ30mm、Φ25mm、Φ20mm鋼球，二倉內使用直徑Φ20mm、Φ17mm、Φ15mm鋼球和直徑為Φ16mm、Φ14mm、Φ12mm、Φ10mm鋼鍛混裝。由于隔倉板二倉端為盲板，通風幾乎全部由中心圓處通過，通風阻力大，均勻性差，中部風速高。磨內通風全部從中心圓處經過，篦板和篩板處負壓小，過料速度慢，尤其是由于篩分板篩縫寬度僅為2mm，入磨物料溫度高時，篩板極易糊料，造成一倉料不能及時進入二倉。由于隔倉板過料能力弱，一倉內存料量偏多，二倉存料量少，造成兩倉能力不平衡。同時，由于二倉內雙曲面分級襯板分級作用不明顯，二倉內存在反分級現象，即尾部小球和大鍛比例多。做篩余曲線分析時發現：曲線下降斜率比較平，系統產量明顯低于同類型配置的廠家。

4、改進措施

4.1隔倉板結構更換

針對原磨機結構的弊端，我們改用新型zhuanli技術單層不堵塞篦板替換原雙層篩分隔倉板。由于是輥壓機聯合粉磨系統，入磨物料比較細，幾乎無0.20mm以上顆粒料進入磨機，因此隔倉板的篩分作用已不需要。單層不堵塞篦板結構合理，可確保篩縫不被倉內的小球或小鍛堵塞，有效通孔率能始終保持不變。通過設計合理的通孔率，既能保證合適的過料能力，又能保證通風的均勻性，保證各個倉內的粉磨效率的提高。不堵塞單層隔倉板的中心圓直徑小于原雙隔倉中心圓，中心圓通孔率（通風面積）小于原雙隔倉中心圓通風面積，減弱中心通風過強帶來的不利影響。針對開流工藝和圈流工藝需要的不同的磨內隔倉板過料能力，設計合適的通孔率，以保證磨內合適的球料比，提高粉磨效率。

單層不堵塞隔倉板結構見圖1：

圖1   單層不堵塞隔倉板

4.2合理分倉，細化研磨體功能。

針對原二倉內研磨體反分級現象，將原兩倉磨改為三倉磨，增加一道單層不堵塞篦板。改進后一倉有效長度為3.43m，二倉有效長度2.6m，三倉有效長度7.86m。一倉中減少直徑Φ40mm球用量。原二倉內研磨體用自制回轉篩分級，直徑Φ15mm以上的鋼球和鋼鍛用于二倉，直徑Φ15mm以下的鋼球和鋼鍛用于三倉。磨內改為三倉后，二倉和三倉研磨體級數少，球（鍛）徑相對集中，對物料粒徑的針對性更強，因而會提高研磨體效率。研磨體級配改進前后情況見表4和表五

表4   改進前研磨體級配情況

表5   改進前研磨體級配情況

5、改進后效果

改進后，磨機通風阻力下降，3#、4#磨出磨水泥溫度較之前下降7~10℃,過粉磨現象明顯減少。顆粒級配分析顯示：<3μm顆粒含量由原16~18%降為14~15%；3~32μm顆粒含量由原65~67%上升到68~70%。系統產量2#磨由170~180t/h上升為190~205t/h，系統粉磨電耗由35~37kwh/t降至31~32kwh/t；3#、4#磨由原130~135t/h上升為150~160t/h，系統粉磨電耗由43~45kwh/t降至39~40kwh/t。